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LA FILATURE DE FRAIZE
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Photographs and Detail - The Spinning Mill at Fraize (Vosges)

la Filature (Spinning Mill) de Fraize - exterior

Gratitude is expressed to the Mayoral Offices of Fraize (Vosges) for these photographs of the Spinning Mill. Today the buildings no longer exist; like the M&P Newton Heath Tower and buildings in Manchester, 'progress' has seen the mill demolished.

The Spinning Mill before extensions of 1920.

la Filature (Spinning Mill) de Fraize - interior

This is where Ernest Boschi was recruited by M. Grosselet, Chief Pipe Fitter of Mather & Platt S.A. in France - on 12th November 1920 - when the Mill was extended.
 
He began working here on sprinkler installations at the outset of his career. The ducts and sprinkler heads may be seen on the ceiling - and in close-up, above the lighting system in the image below.
 

HOMELA FILATURE DE FRAIZE

L’installation d’une usine importante sur les terrains de l’ancienne usine brûlée, dont la superficie se limitait à cette époque à 86 ares 80, serrés entre le cours de la Meurthe et les constructions de l’agglomération centrale de Fraize, imposait en 1900 la solution d’une filature à étages.

Cette solution était d’ailleurs toute indiquée pour le travail spécial des cotons Jumel auquel cette usine était destinée, le bâtiment à étages dans sa conception moderne des grandes filatures anglaises ayant été poussé à une grande perfection.

L’ensemble réalisé au lieu de l’ancienne filature de 1900 à 1914 était d’une conception parfaite, moderne, poussée jusqu’à l’extrême pour utiliser toute la place disponible et la réserver à la fabrication. L’agrandissement de cette filature au moment de la reconstruction après la guerre posait donc avant tout le problème de l’élargissement des terrains ; il reçu une solution heureuse  par la déviation du cours de la Meurthe, ce qui porta l’étendue de la propriété à plus de 2 ha 1/2d’un seul tenant.

Les terrains nécessaires avaient été acquis progressivement depuis plusieurs années avec une grande prévoyance dans ce but.

Grâce à cette réalisation, la filature de Fraize put être portée à son importance actuelle par la construction d’une aile nouvelle et toutes ses dépendances purent être élargies et modernisées.

La surface totale d’utilisation donnée par les bâtiments, comptée bien entendu en additionnant la surface des étages et du sous-sol, atteint actuellement 25 220 m² environs. Ces dernières sont exécutées entièrement en maçonnerie massive de moellons et angles de granit avec colonnes en fonte supportant des poutrages très solides en fer.

Les plates-formes des étages sont en béton de ciment, recouverts seulement dans certaines salles de planchers de bois et  parquets de chêne, suivant la destination et l’utilité du travail.

De larges baies vitrées répandent la lumière à profusion dans ces grandes salles carrées, dont les plus importantes ont dans l’ancien bâtiment près de 50m sur 40m soit une surface de 2000 m² environ.

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Enfin la couverture des bâtiments principaux a été conçue et réalisée de la façon la plus parfaite par 2 plates-formes de béton de ciment , entre fers, séparées par une couche élastique pour éviter toute trépidation du béton supérieur, qui forme une cuvette recouverte d’asphalte, contenant de l’eau ; ce joli bassin est alimenté en tout temps soit par la pluie, soit par les trop plein des pompes de fonctionnement à l’usine.

Cette couverture réalise l’idéal d’un toit de filature subissant le moins de variations de températures, tenant le plus chaud en hiver et le plus frais en été, assurant aux salles qu’il recouvre la possibilité de régler plus facilement leur état hygrométrique ; elle n’a que l’inconvénient de coûter très cher.

Une tour de 30 m de hauteur, dominant tous les bâtiments, renferme un monte charges et un escalier d’accès aux étages ; elle abrite aussi à sa partie supérieur un grand réservoir d’alimentation des installations de Grinnell, (par Mather & Platt Ltd.) avec une première réserve d’eau  de 35 000 litres.

Pour les nouveaux bâtiments construits après la guerre, on a adopté le même genre de construction dans la mesure du possible : mêmes murs en maçonnerie avec moellons et angles de granit, mêmes baies virées.

Mais les colonnes en fonte et les gros poutrages en fer ayant été introuvables à cette période de la reconstruction, on a dû avoir recours pour ces bâtiments au ciment armé.

Le toit a dû être exécuté en ciment volcanique avec une couche de sable remplaçant la nappe d’eau.

La valeur de cette couverture est inférieure à celle de la première, mais elle est suffisante, surtout pour la salle de retordages qui a été disposée à l’étage de ce bâtiment, cette opération étant beaucoup mois délicate au point de vue de la régularité des conditions de température et d’hygrométrie que la filature de Jumel elle-même.

A la filature de Fraize, l’installation de force motrice, vapeur de 1900 a été maintenue, car elle est encore des plus modernes, comportant:

Chaufferie:

1 batterie de 4 chaudières semi-tubulaires de 180 m² de surface de chauffe timbre (12 kg). (S.A.C.M.)

4 surchauffeurs Schwoerrer portant l la vapeur à 300 °

1 Réchauffeur Green de 320 tubes pour l’eau d’alimentation.

Les chaudières sont en sous sol et le charbon descend au déchargement par de grandes trémies jusque devant les foyers.

Un grand parc à houille longeant toute la cour contient la réserve de combustibles ; il est en communication avec les chaudières par une galerie souterraine à plan incliné.

Machine à vapeur : « triplex » de 1200 C.V. (S.A.C.M.) avec distribution par obturateur.

Reste en parfait état d’entretien, elle donne un excellent rendement.

La machine à vapeur attaque directement tous les étages de l’ancien bâtiment par son volant de 5 m 50 de diamètre, au moyen de 32 câbles en coton et en chanvre se répartissant sur les commandes des différentes salles.

A coté de ce « moteur à vapeur » , et accouplées avec lui, au moyen d’une transmission à câbles, 2 turbines hydrauliques (J.J. Rieter à Wintherthur) installées en 1914 peuvent fournir un appoint de force de 300 C.V. au maximum, cette force étant généralement moindre, puisque proportionnée au débit de la rivière.

Ces turbines ont été maintenues dans leurs dispositions premières, attaquant directement la transmission, mais une ancienne roue d’eau, dont nous avons parlé dans le chapitre « reconstitution », a été remplacée par un nouveau groupe de turbines Singrün (Constructions Electriques  de France) constituant avec leur alternateur accouplé directement sur arbre, la station hydroélectrique de Fraize.

Le local de cette dernière a été réuni  avec celui des turbines Rieter pour la simplification des services.

Les installations de chauffage, de ventilation et d’humidification des salles ont été tout particulièrement étudiées dans cette filature de fin où les conditions hygrométriques jouent un grand rôle.

Les chauffages à vapeur avec retour d’eau aux chaudières, ont été installées par la Société des forges d’Audincourt  et dans les nouveaux bâtiments par le S.A.C.M. de Mulhouse.

Dans les salles de peignage et des continus à filer, où il faut beaucoup d’humidité, la  Société Lyonnaise de Ventilation Industrielle, « Lyon et Neuilly / Seine »  a installé une série de « climatogènes » de même type que celle de la filature des Aulnes. Les autres salles disposant d’une ventilation centrale importante combinée avec humidificateur ( Système Farcot).

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Protection incendie par sprinkleurs "Grinnell" installée par la S.A. Mather & Platt.

Une installation d'extincteurs automatiques contre l'incendie, système "Grinnell", comportant une cloche d'alarme incendie, protège l'ensemble du bâtiment principal ainsi que les magasins de coton ; 2.179  têtes d'extincteurs "Grinnell" sous pression d'eau sont installés dans ces locaux. En période de gel, l'installation de sprinkleurs des magasins de balles de coton est protégée de la gelée par un système de mise sous pression d'air. L'alimentation de l'installation est assurée par deux sources d'eau, la source "A" est constituée par un réservoir élevé situé en haut de la tour, elle fournit la première réserve d'eau nécessaire, la source "B" est une puissante pompe à vapeur,  à double cylindres fabriquée par Mather & Platt Ltd. dans ses usines de Manchester en 1900. Elle fût remplacée le 26 Avril 1951, par une pompe centrifuge entraînée par un moteur électrique à démarrage automatique, offrant un débit horaire de 180 m/h et une pression de 8 bars.
 
Pour assurer le service entre les étages, 2 ascenseurs d’une force de 2 000 et 1 000 kg sont disposés dans la tour de l’ancien bâtiment.
 
La filature de Fraize  ne travaille pas que les cotons longues soies, en particulier les cotons d’Egypte ; et comme nous l’avons dit à propos de la matière première, chaque fois que l’opportunité s’en présente, on utilise les cotons coloniaux en particulier d’Algérie. La moitié des assortiments sont en peigné , l’autre moitié en cardé.

Cette filature  a de plus un important retordage et des ateliers complets de finissage.

Le dévidage, le gazage et le mercerisage sont installés dans des salles spéciales du sous-sol, qui constituent d’ailleurs un véritable étage supplémentaire où se font toutes les manipulations  de la réception des filés dans une cave humide disposée à cet effet.

Tout est conçu pour réaliser un enchaînement régulier, méthodique et commode des opérations sans transport inutiles. On peut suivre ces manipulations successives sur les plans.

Aux magasins de balles de coton qui sont à quais, les balles sont manipulées au moyen de ponts roulants électriques. Une voie aérienne  Trolley, système Tourtellier comme aux Aulnes, va des magasins à la salle de mélange, au premier étage, grâce à un raccordement avec un ascenseur spécial, pour les balles de coton. La même voie Tourtelier existe dans la salle de mélanges autour du brise balles et les balles sont dirigées par l’ouvrier du mélange jusqu’à la place précise où il les désire.

Le brise-balles alimente 8 gros casiers de mélanges.

Les chargeuses automatiques et les ouvreuses préliminaires se trouvent entre ces casiers et le coton travaillé par ces machines descend automatiquement sur les ouvreuses, au rez-de chaussée. La salle des batteurs alimente directement celles des cardes , les rouleaux étant transportés par un monorail flexible pouvant passer entre les rangées de machines.

Les opérations successives s’enchaînent pour le cardé comme pour le peigné et jusqu’aux bancs en fin inclus au rez-de chaussée d’où leurs bobines montent directement par l’ascenseur central à destination.

Tous les bancs à broche surfins alimentant les continus sont au 1er Etage avec ceux-ci. Le retordage avec ses bobinoirs est au premier étage du nouveau bâtiment, les renvideurs enfin occupent les deux étages supérieurs de l’ancienne usine.

Tous les filés sont descendus par le monte-charge central qui débouche devant la cave humide, où ils passent tous pour entrer ensuite à la réception et à l’encaissage, qui est installé tout le long des fenêtres du sous-sol, dans une partie très bien éclairée ; l’encaissage communique avec  le magasin de caisses et la salle de départ ou d’expédition d’une part, avec les ateliers de dévidage, gazage et mercerisage d’autre part.

Les expéditions préparées d’avance dans la salle de départ soit en caisses, soit en ballots, sont enlevées  « de plein pied » par les camions qui descendent devant le quai d’embarquement, semblable à celui des Aulnes.

Tous les déchets de la préparation sont embâchés sur place et descendent par des trémies ou trappes au sous-sol, d’où ils sont dirigés vers les magasins , au moyen d’un chariot spécial aux anciens magasins.

HOMETextes extraits du rapport de R. MEYER
Ecole Supérieure des Sc. Economiques et Commerciales de Paris vers 1930

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